BHP w raciborskich kotłach

Specyfika działalności firmy, profil jej produkcji wiąże się z wieloma zagrożeniami, na które narażeni są jej pracownicy. Spawanie i cięcie metali, obróbka plastyczna na zimno i gorąco, transport wielkogabarytowych elementów, obróbka skrawaniem i obróbka cieplna jak również malowanie to tylko niektóre rodzaje prac, których wykonywanie niesie ze sobą wymóg bezwzględnego przestrzegania przepisów BHP.

Z uwagi na niewielką liczbę stałych stanowisk pracy i powtarzalnych ciągów technologicznych, osoby odpowiedzialne za bezpieczeństwo pracowników ciągle stają przed nowymi wyzwaniami w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy, by praca podległych im osób była wykonywana dobrze, szybko, no i oczywiście bezpiecznie.
 - Do najważniejszych czynników na jakie narażeni są nasi pracownicy podczas wykonywania swoich obowiązków jest hałas. Z uwagi na dużą zmienność procesów produkcyjnych (każdy  kocioł czy jego element, jest praktycznie niepowtarzalny), częstej zmianie ulegają stanowiska na których pracownicy narażeni są na ponadnormatywny poziom dźwięku. Dzięki prowadzonej ocenie ryzyka zawodowego dla wszystkich stanowisk w RAFAKO S.A., możliwy jest stały monitoring zagrożonych obszarów, w ramach którego wykonuje się systematycznie pomiary stężeń i natężeń czynników szkodliwych (hałas, pyły, dymy spawalnicze). Na podstawie tychże badań prowadzimy odpowiedni dobór środków ochrony zbiorowej i indywidualnej, wszędzie tam gdzie jest to niezbędnie konieczne, ale również i tam gdzie stosowanie ochron nie jest konieczne, podnosi natomiast  komfort pracy. Indywidualne ochrony słuchu w postaci zatyczek wydawane są wszystkim osobom narażonym na hałas, ochronniki nauszne „słuchawki”, przydzielane są indywidualnie na stanowiskach, na których hałas jest szczególnie intensywny. Wszystkie rodzaje ochron indywidualnych stosowanych w RAFAKO S.A. posiadają certyfikaty na znak bezpieczeństwa B oraz europejski znak bezpieczeństwa CE. Oprócz bezpośredniego zabezpieczenia pracowników, zakład prowadzi zakrojoną na szeroką skalę działalność profilaktyczną poprzez Zakładową Przychodnię Lekarską, w której wszyscy pracownicy poddawani są badaniom profilaktycznym i okresowym, a dla osób narażonych na hałas wykonuje się dodatkowe badania audiometryczne - mówi Andrzej Kozielski, kierownik Działu BHP.

Ocena ryzyka w zakładzie jest prowadzona wielopunktowo: dla konkretnych czynności, które mogą być wykonywane na danym stanowisku. Do tego celu dział BHP wykorzystuje program komputerowy STER autorstwa Centralnego Instytutu Ochrony Pracy, który wykorzystywany jest również w tak dużej firmie jako niezbędne narzędzie wspomagające analizę wypadków oraz dobór ochron osobistych.     

Od kilku lat nie ma w RAFAKO S.A. wypadków ciężkich. Wprawdzie liczba wypadków jest daleka od idea-łu, jednak w statystyce przeważają niegroźne skaleczenia i urazy. Świadczy to o znaczącym postępie jaki dokonał się w dziedzinie ochrony i bezpieczeństwa pracy w firmie, jak również o fakcie iż zakład szczegółowo i skrupulatnie podchodzi do każdej sytuacji wypadkowej, której analiza zwiększa skuteczność podejmowanych działań w zakresie BHP.

W RAFAKO S.A. wykorzystuje się wiele metod spawania. Część prac spawalniczych wykonywana jest przez automaty, dominuje jednak praca spawaczy. Dla spawaczy pracujących wewnątrz walczaka, w warunkach wręcz ekstremalnych, gdzie temperatura ścianki przekracza niejednokrotnie 200oC a pracownicy nie mogą przebywać w jego wnętrzu dłużej niż kilkanaście minut, zakład zamówił nowe aparaty oddechowe z wymuszonym obiegiem powietrza i klimatyzacją, które zastąpią dotychczas stosowane aparaty  filtrujące. Obecnie negocjowany jest zakup kolejnej partii takich aparatów.

Trudno w tak krótkim artykule wymienić wszystkie osiągnięcia i przeprowadzone inwestycje w zakresie poprawy warunków pracy w ciągu ostatnich trzech lat, jednak do najważniejszych z nich zaliczyć należy:
• Zastąpienie przecinarek tarczowych przecinarkami taśmowymi, co spowodowało istotną redukcję hałasu i zapylenia. Zadanie inwestycyjne jest nadal sukcesywnie realizowane
• Zainstalowanie kolejnej śrutownicy komorowej (6m x 6m x 16m), Q= 50t. Aktualnie w firmie pracują 3 śrutownice komorowe i 2 przelotowe (jedna do rur, jedna do blach i kształ-towników), co ograniczyło do wymaganego przez normy, poziom zapylenia w trakcie procesu oczyszczania materiałów produkcyjnych z zanieczyszczeń.
• Zainstalowanie śrutownicy przelotowej do płaskowników wraz z prostowarką i przewijarką (6mm x 110mm).
• Barierki ochronne na wysokich stanowiskach montażowych montowane specjalnymi uchwytami ułatwiającymi szybki montaż i demontaż 
• Zastosowanie specjalnych rękawic żaroodpornych do spawania metodą MAG-(drut proszkowy) króćców na walczakach.
• Zastosowanie przyłbicy ochronnej spawacza z nadmuchem świeżego powietrza, z samoprzyciemniającym filtrem optycznym.
• Zmiana technologii podgrzewania elementów do spawania metodą indukcyjną poprzez częściowe zastąpienie jej innymi metodami np. podgrzewaniem oporowym lub gazowym,
• Wyposażenie obsługi urządzeń do obróbki cieplnej w specjalistyczne rękawice ochronne.
• Uruchomienie bezobsługowej stacji hydroforowej, co pozwoliło zlikwidować zagrożenia i uciążliwości z tytułu eksploatacji pomp wirowych oraz wyeliminowano konieczność wchodzenia do podziemnego zbiornika wodnego.
• Modernizacja stacji kompresorów - zastąpienie kompresorów tłokowych kompresorami śrubowymi, co spowodowało likwidację oddziaływania ponadnormatywnego hałasu i drgań na obsługę.
• Likwidacja wytwórni acetylenu poprzez zastąpienie w technologii produkcji cięcia acetylenem na rzecz cięcia gazem ziemnym.
• Modernizacja oświetlenia na 3 halach produkcyjnych (hale wydziałów W3/UM, W21 i W22) oraz w magazynie wyrobów hutniczych, co zapewniło spełnienie z nadmiarem norm natężenia oświetlenia na stanowiskach pracy.
• Sukcesywna wymiana wózków widłowych na nowe o niższym poziomie hałasu i drgań i o znacznym komforcie oraz bezpieczeństwie obsługi.
• Wyposażenie wszystkich pracowników mających kontakt z promieniowaniem RTG (głównie transportu wewnętrznego) w sygnalizatory progowe promieniowania RTG oraz dawkomierze tegoż promieniowania.

Dokonania zakładu w zakresie poprawy warunków pracy zostały docenione również przez specjalistów z branży BHP. W majowym wydaniu pisma ATEST znaleźć można obszerny artykuł opisujący i podsumowujący nasze działania w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy w latach 2000- 2003. W tym też okresie RAFAKO S.A. zgłosiła do Ogólnopolskiego Konkursu Poprawy Warunków Pracy, organizowanego przez Ministerstwo Gospodarki, cztery następujące tematy:
a) „Modernizacja budynku Biura Projektowego RAFAKO S.A.” w roku 2001 r.;
b) „Modernizacja oświetlenia hali nr 0 w Fabryce Kotłów RAFAKO S.A.” w roku 2001 r.;
c) „Modernizacja budynku Biura Technologicznego RAFAKO S.A.” w roku 2002 r.;
d) „Stanowisko do trasowania i punktowania długich elementów rurowych” w roku 2003 r.,
z których dwa pierwsze uzyskały wyróżnienia na szczeblu wojewódzkim.